A Ford conquistou o primeiro lugar entre marcas tradicionais no Estudo de Qualidade Inicial de 2026 da J.D. Power — mas a história completa por trás dessa conquista começa de um jeito bem menos elogiável: com uma decisão da própria montadora, quase uma década atrás, que ajudou a criar o problema que ela só agora está conseguindo resolver.
Desde que iniciou esforços para resolver problemas de confiabilidade e recalls em 2023, a Ford tem contratado especialistas altamente qualificados para gerenciar áreas específicas da produção de veículos — os chamados “especialistas técnicos” merecem boa parte do crédito pela ascensão no ranking.
É irônico que demissões extensas em 2018 (e o lançamento problemático da linha F-Series Super Duty) tenham sido justamente o que levou à crise de qualidade da montadora.
A origem do problema
Segundo a Automotive News, em 2023 a Ford havia perdido mais de US$ 1 bilhão por causa de uma reformulação da picape F-Series Super Duty, lançada sob mentalidade de “encontrar e corrigir” — problemas individuais identificados e reparados via recall pós-venda. A quarta geração da picape, produzida entre 2017 e 2022 e reestilizada em 2020, coincide aproximadamente com reestruturação de 2018 que resultou na demissão de 7 mil funcionários.
Boa parte dessas demissões aconteceu justamente nas áreas de qualidade e engenharia — o que pode ter levado à situação de crise que a Ford enfrentou depois. De certa forma, a atual equipe de especialistas técnicos está preenchendo vagas que poderiam ter evitado exatamente esses problemas, caso não tivessem sido cortadas sob a gestão do ex-CEO Jim Hackett.
A resposta: um exército de especialistas
A montadora lidera atualmente o setor em número de recalls neste ano, e tudo indica que vai manter o título conquistado pela primeira vez em 2025. Segundo a própria Ford, esse ritmo relativamente acelerado de recalls comprova a eficácia do plano de qualidade — argumento que vale ler com certo ceticismo, já que mais recalls também pode simplesmente significar mais problema, não só melhor detecção.
Em entrevista à Automotive News, Charles Poon, vice-presidente de Engenharia de Hardware de Veículos da Ford, afirmou que, nos últimos três anos, a empresa passou por transformação relevante na forma como lida com problemas — tanto os decorrentes de erros passados quanto os atuais.
“É um investimento em pessoas, no talento técnico. E é a transformação cultural de encarar os fracassos como oportunidades de aprendizado, em vez de vê-los como sinal de fraqueza”, diz Poon.
Parte dessa melhoria vem de um verdadeiro exército de especialistas técnicos, promovidos internamente ou contratados externamente. Hoje a Ford emprega mais de 350 profissionais desse tipo, em áreas específicas como sistemas de retenção veicular, prevenção de contaminação na linha de produção e aberturas traseiras — porta-malas, portas traseiras, tampas de caçamba.
“Percebemos que precisávamos de especialistas em todas as nossas principais áreas tecnológicas — indivíduos que são especialistas em seus respectivos campos”, afirma Poon. Recrutando ativamente esses especialistas de conhecimento aprofundado, a Ford consegue liberar o restante das equipes de engenharia para lidar com projetos e entregas do dia a dia, enquanto os especialistas técnicos atacam problemas específicos.
Um caso prático: o Explorer
A tática de recalls frequentes foi repensada — hoje a Ford testa novos veículos pelo equivalente a 15 anos ou 362 mil quilômetros de uso simulado. Durante uma dessas sessões de teste, o especialista técnico Samuel Matt identificou problema na porta traseira manual de série do Explorer. O problema foi testado, rastreado até fornecedor específico e corrigido em um dia — processo que poderia ter levado semanas para uma equipe tradicional de recall. Graças à expertise específica de Matt, o problema nunca chegou à produção do Explorer 2025 reestilizado.
Mecânica Online® com Tarcisio Dias – Essa história é lição clássica de corte de custo de curto prazo virando custo maior no longo prazo: os mesmos 7 mil postos cortados em 2018, boa parte em qualidade e engenharia, agora precisam ser reconstruídos — com investimento adicional, anos depois, num momento em que o problema já custou mais de US$ 1 bilhão numa única reformulação de picape.
Vale destacar a aparente contradição entre liderar qualidade e liderar recalls ao mesmo tempo: a explicação da própria Ford é plausível, mas não é neutra. Detectar problema antes ou logo depois da produção realmente pode gerar mais recalls (correção rápida e transparente), mas o número isolado de recalls, sozinho, não prova que a causa raiz do problema também melhorou — vale entender esse argumento como narrativa da empresa, não fato comprovado de forma independente.
O caso do Explorer, com o especialista identificando e resolvendo a falha da porta traseira em um dia, antes mesmo de chegar à produção, é o exemplo mais concreto de toda a matéria: mostra na prática a diferença entre “encontrar e corrigir” depois que o carro já está na rua e resolver o problema antes de ele virar recall.
O regime de teste equivalente a 15 anos e 362 mil km representa validação bem mais rigorosa que a abordagem reativa criticada no início da história — é indicativo real de mudança de processo, não só discurso.
Esse padrão — caça estruturada e proativa a modo de falha específico, em vez de confiar só em métrica agregada de desempenho — já apareceu em outras coberturas nossas, do framework de segurança da Arnold NextG para drive-by-wire ao estudo coreano sobre placas de trânsito desgastadas enganando visão de carro autônomo: parece ser princípio de engenharia que se repete em domínios bem diferentes.
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Ford lidera qualidade entre marcas tradicionais na J.D. Power 2026: mas o problema atual tem raiz em decisão da própria empresa quase 10 anos atrás.
Demissão de 7 mil funcionários em 2018 atingiu áreas de qualidade e engenharia: coincidindo com o período da polêmica Super Duty de quarta geração.
Mais de 350 especialistas técnicos foram contratados desde 2023: cobrindo áreas específicas como sistemas de retenção e aberturas traseiras.
Ford também lidera o setor em número de recalls: a montadora defende que isso reflete detecção mais rápida de problemas, não piora de qualidade.
Novos veículos são testados por equivalente a 15 anos de uso: cerca de 362 mil quilômetros simulados antes da produção.
Especialista identificou falha no Explorer antes da produção: problema resolvido em um dia, ao rastrear a causa até um fornecedor específico.
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Recall: convocação oficial feita por uma montadora para corrigir gratuitamente um defeito identificado em determinado lote ou modelo de veículo já vendido.
Mentalidade “find and fix”: abordagem reativa em que problemas são identificados e corrigidos somente depois que o veículo já está em uso pelo consumidor, geralmente via recall.
Especialista técnico: profissional com conhecimento aprofundado em uma área específica e restrita de engenharia, dedicado a resolver problemas complexos dentro dessa especialidade.
Ciclo de validação: conjunto de testes realizados antes do início da produção de um veículo, simulando anos de uso real para identificar falhas antes que cheguem ao consumidor.
